今月初め、日本は次世代ロケット「H3」を打ち上げた。

最初の立ち上げは順調に進んだように見えました。

突然、日本の放送局の表情が急に暗くなった。

[지금 막 소식이 들어왔습니다. 로켓이 미션을 성공할 가망이 없어서 자체파괴 명령을 내렸다고 합니다.]

ロケットの２段目はうまく発射できなかったが、災害の危険性があった上に、北朝鮮の大陸間弾道ミサイル（ＩＣＢＭ）を監視できる高価な衛星もあったため、最終的にロケットは破壊された。

ところで、私たちが注目するのはロケットの破壊ではなく、日本がこのH3を「なぜ」作ったのかということです。

実は日本にはH2というロケットがあり、打ち上げ成功率は90％を超える優れた性能を持っています。

しかし、H3が似たような形で作られたのは「コスト」のためでした。

スペースX社の再利用可能なロケット「ファルコン9」の登場により、高価な従来型ロケットの競争力は低下した。

H3は打ち上げ費用をH2の半分の50億円に抑え、我々の資金で500億ウォンを投入しました。

H2ロケットに採用されていた高性能の「多段燃焼エンジン」も大胆に廃止された。

多段燃焼エンジンは廃ガスをリサイクルすることで性能を大幅に向上させましたが、製造コストが高くつきます。

一方、新開発のモーターは構造をもう少し簡素化することで生産コストを削減し、ここに3Dプリンティング技術を取り入れた。

このようなエンジンに3Dプリンティング技術を活用すれば、製造コストを大幅に削減でき、複雑な構造も短時間で製造できるようになる。

米国のRelativity Spaceという企業が、本体、エンジン、燃料タンクを3Dプリントしてロケットを製作した。

ご覧のとおり、ロボットアームを使ってロケットの本体を3Dプリントして瞬時に製作する方法です。

特に、従来のように鉄板を切断して溶接してロケットを作る場合、多くの鉄板が廃棄されてしまいますが、3Dプリントですぐに出力すれば、高価な原材料を捨てずに99％使用することができます。チタンみたいに。

我が国にもこの技術はあります。

ご覧のとおり、ここでは金属ワイヤーが高出力レーザーで溶融され、溶接されてロケットタンクが製造されます。

[김대중/3D 프린팅 업체 대표 : 컴퓨터에 앉아서 디자인하고 거기서 여러 가지 조건들을 설정해서 장비로 바로 전송해서 장비에서 직접 제품을 만들어버리니까 젊은 층들을 제조업으로 불러들일 수 있는 좋은 역할을 할 수도 있다고 보입니다.]

3Dプリントでロケット圧力タンクを作りましたが、とても丈夫でした。

[이준성/항공우주연구원 소형발사체연구부 : 3D 프린팅을 하고 나면 물성치(제품의 물리적 성능)가 좋지 않을 거라 생각하는데, 시험을 해보니까 성능이 기존에 고전적인 방법으로 만든 용기와 거의 유사하게 나옵니다.]

韓国航空宇宙研究院が3Dプリンティングで製作した小型ロケットエンジン。

しかし、日本や米国と比較すると、関連企業の数や投資額はまだ不十分です。

世界市場はすでに、コスト競争力がなければロケット開発の継続は不可能であることを認識しています。

ロケットの開発には10年以上かかるため、今後10年で世界のロケット市場がさらに発展することを考えると、スペースXの再利用技術や3Dプリンティングなどの最先端技術を大胆に取り入れる必要がある。

(企画:ユジン・ロ、構成:テヨン・キム、映像取材:ジンホ・パク・ドンファン、映像制作:キム・ヒョンジュン・シン・キョンテ、CG:スンヒョン・ソ・チャンヒョク・リム)

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